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Haciendo una interface de datos de PLC en una hoja de calculo Excel u hoja de calculo Open office.



Interface en Excel de PLC Allen Bradley.
Capturar la información en una computadora, de lo que sucede en la memoria de un PLC, siempre resulta viable e interesante para analizar la información de los procesos en nuestras máquinas.

DDE (Dynamic Data Exchange)
es una tecnología de comunicación entre varias aplicaciones bajo Microsoft Windows y en OS/2.

Formula en Excel.
Mediante una formula editada en cualquier celda de una hoja de calculo ya sea la de open office ó Microsoft office, ésta aplicación solicita el servicio de intercambio de datos al servidor de redes y dispositivos en este caso Rslinx.

Que se requiere.
Es necesario tener la comunicación establecida con el PLC mediante Rslinx para los controladores de Allen Bradley: Micrologix, SLC, PLC5. Activar un Topic con el servicio DDE de Rslinx, Una hoja de calculo Openoffice.org Calc ó Excel, editar unas formulas en las celdas y con esto ya podemos leer datos de la memoria del PLC en nuestra hoja de calculo.

Servidor de datos de memoria PLC.
Rslinx mostrará la lista de los datos solicitados por la aplicación que los requiere en este caso la hoja de calculo mediante su formula.

Uso de Macros en hoja de calculo.
Mediante la programación de macros en la hoja de calculo podemos darle el alcance deseado y crear una verdadera adquisición de datos a los procesos controlados por los PLC.

En video se hace la muestra ejemplo de como configurar un topic DDE en Rslinx y la lectrura de datos de memoria enteros de un PLC micrologix 1000.
Se puede leer cualquier tipo de datos en la hoja de calculo: Bit, Enteros, Flotantes...
Revisar video.

Instrucción OTL, OTU (SET y RSET) (Latch y Unlatch) programación PLC Rslogix.

OTL en programación escalera.
Generalmente cuando incluimos una salida programada con la instrucción OTL o SET será necesario también utilizar la instrucción OTU o RSET con la misma dirección del bit original de la instrucción OTL.


Como funcióna.
Una vez que el escalón de lógica escalera es verdadero para instrucción OTL, ésta salida se hará verdadera y permanecerá asi aun cuando se interrumpa la energía eléctrica en el controlador PLC; cuando se restablezca esta energía ésta instrucción OTL seguirá siendo verdadera, hasta que instrucción OTU con la misma dirección de OTL se haga verdadera dando así el reset de la primera.
En la siguiente figura se muestra el escalón donde OTL se hace verdadero mediante señal de Push Boton al ser activado.
Al cambiar el estado del escalón a falso OTL de la bobina O:0/0 de MOTOR permanece verdadera.
Aún cuando interrumpieramos la energía electrica del PLC, ésta salida al reestablecerse la energía eléctrica seguirá como verdadera. Esta es una ventaja para procesos que es importante se guarden todos sus valores según el último estado en que se encuentren en el momento de una interrupción al suministro eléctrico que en ocasiones sucede, ya que al regresar la energía eléctrica todo se mostrará como estaba y podrán continuar su proceso.

Como se hace falso OTL.
Al hacer verdadero el escalón donde está la instrucción OTU correspondiente según la misma dirección que las identifica, OTL o salida con la misma dirección quedará falsa.
Estas instrucciónes solo necesitan un pulso para fijar su cambio de estado, si se presentara la ocasion de ser activadas las dos al mismo tiempo el resultado será prioritario a la instrucción que se codifique en escalón mas bajo de la lógica escalera. Ejemplo Si dejo activado Botón STOP y no lo suelto, la salida será falsa, pero si activo también Botón START la salida seguirá a su señal. O:0/0 MOTOR.

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Es una aplicación de portones para paso de montacargas.
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Ejemplo que muestra programación de contadores en BCD.
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Editar el preset de una instrucción timer o de un contador, mediante un boton.



Solución muy efectiva.
Me he encontrado con la siguiente situación en muchas ocasiones como el día de hoy; me hablan por telefono y me piden que acuda a una empresa, había que moverle a un parametro de un contador que controla el retorno de un cilindro de una máquina barrenadora.

Variación del parámetro.
Conecto la laptop al PLC, un Micrologix 1000 entradas corriente directa y salidas Relevador y Fuente integrada de 24 VDC., identifico el contador que controla el cilindro principal, y modifico el parámetro a un valor menor para hacer que retroceso de cilindro retorne más rápido.

Propuesta de solución.
Al corroborar que las necesidades de mover ese parámetro son algo recurrentes, vi que era factible instalar una interface a la memoria del PLC para poder manipular esa variable, asi que hice la propuesta y en ese momento deje una cotización.

Proceso antiguo y proceso propuesto.
El proceso anterior es el que se practicó el dia de hoy, acudir, conectarse con pc, abrir programa, identificar parámetro y cambiar el valor; Proceso propuesto por otras personas: instalar interface ejemplo Panelview 300 micro, programar aplicación, configurar parámetros y es todo.

Presupuestos.
Estimo un costo de $ 8,000.00 Pesos Mx. por la opción de el PanelView de la cual casi no queda ganancias y hay poca factibilidad de hacerlo así.
Claro que al cotizar una solución de $ 2,000.00 Pesos Mx. inmediatamente me autorizaron la modificación.

La solución propuesta.
La instalación de dos Push Boton para modificar el parámetro requerido; uno botón que incremente 1 a valor de la variable y el otro botón que le reste 1 al mismo valor de la variable a manipular.
inversión menos de $ 100.00 Pesos Mx. que son 2 Push Boton una caja pequeña PVC y dos tornillos. y claro la modificación en el programa.

Ingeniería económica
No siempre querer instalar la mejor tecnología es la mejor opción, con esto de la reducción de costos, el valor de los procesos y el costo beneficio, es la diferiencia de poder ejecutar o no un pequeño proyecto.
Logico que si propongo una solución donde a todos nos va a costar mucho, el que requiere la solución no va a dudar en rechazar mi propuesta, y le va a ordenar a sus empleados que asi sigan trabajando.

Solución satisfactoria.
El impacto de esta propuesta resulta siempre muy satisfactoria, los operadores pueden variar sus parámetros con solo activar los botones le bajan o suben al valor de tiempo de sus timers o contadores y al que requiere el trabajo le sale muy barato y yo tambien obtengo un trabajo que en la otra opción nunca me autorizarán.

Es muy dificil que se autorice un gasto de instalar una interface solo por moverle a un parámetro de memoria de timer.

Instrucción TOD (convertir a BCD) y FRD (convertir de BCD a enteros) Rslogix 500.



Instrucción TOD convertir a BCD
Cuando las condiciones del renglón son verdaderas, ésta instrucción de salida convierte un valor entero fuente de 16 bits a BCD y lo almacena en el registro destino.Si el valor entero se introduce es negativo, la señal se ignora y la conversión se produce como si el número fuera positivo. (En otras palabras, el valor absoluto del número es utilizado para la conversión.)


Instrucción FRD convertir de BCD a entero.
Cuando las condiciones del renglón son verdaderas, esta instrucción de salida convierte un valor BCD en el registro o la fuente en un entero y lo almacena en el destino.Usted debe convertir un valor BCD a entero antes de manipular los valores en el programa de escalera porque el procesador trata BCD valores como números enteros. Real BCD lo contrario se pueden perder o distorsionar.


Thumbwheel switch
Uno de los dispositivos que podemos ver instalados en algunas máquinas, para ingresar parámetros de procesos como: tiempos, temperatura, distancia, ciclos, cantidades a producir,,, etc. son los muy comunmente conocidos como Thumbweel switch; y para verificar los datos ingresados al proceso se utilizan display BCD 
Thumbweel switch
Display BCD
Integración entradas salidas BCD.
Para los PLC de Allen Bradley es necesario utilizar estas instrucciones (TOD) convertir de la entrada fuente BCD, en este caso numérico ingresado en un Thumbweel switch; y la instrucción (FRD) convertir del dato fuente BCD a un entero dato destino de la instrucción.

Consideraciones.
Existen algunas consideraciones que hay que tomar en cuenta: Al manipular este tipo de datos no se deben exceder los valores que las variables pueden manejar, el numérico mayor que se puede manejar en BCD es de 9999, en enteros el 32767.

Instrucción RTO (Timer Retentivo) de PLC Allen Bradley Rslogix5 y Rslogix500.



Cronómetros (TIMERS) RTO.
Cronómetros de retardo retienen el tiempo transcurrido (RTO).
Cuando las entradas del escalón son verdaderas, el cronómetro especificado empieza a incrementar su acumulador a la velocidad especificada, si el escalón se hace falso antes de alcanzar el valor preestablecido (PRE), el valor acumulado se mantiene en el valor al que alcanzó, posteriormente al hacerse verdadero el escalón del timer (RTO), el valor acumulado continua incrementando donde se quedó la ultima vez. Una vez que el valor del acumulado (ACC) es igual al valor preestablecido (PRE), el cronómetro fija el bit de terminado (DONE) a verdadero. Para reestablecer estos timer es necesario utilizar la instrucción de salida (RES) con la dirección del timer especificado ejem: T4:0. Los parámetros para programar son los que se indican en el bloque de instrucciones.


  • Cronómetro (Timer)                     Dirección del timer ejem: T4:0
  • Base de Tiempo (Time Base)   .01 o 1.0 tambien de 0.001 seg.
  • Preestablecido (Preset)             Un valor que representa la demora de tiempo en  incrementos de la  base del tiempo.
  • Acumulador (Accum)                   Valor inicial del acumulador, generalmente 0. 

Después de bit T4:0/DN se estableció verdadero y al soltar el botón prueba TIMER se reestablece con la instrucción (RES) de T4:0 fijando el valor del acumulado en cero T4:0.ACC.
La figura muestra que botón prueba es accionado un tiempo parcial.
Posteriormente es soltado el botón prueba a los 1.24 seg. y la variable del timer (ACC) mantiene ese valor situación que no sucede con los otros timer (TON) y (TOF).
Posteriormente se puede repetir la acción de activar el botón prueba en varias ocasiones ocasionando que variable (ACC) del timer esté incrementando su valor hasta sumar el valor (PRE) del timer dando como resiltado el cambio de estado de sus contactos de retardo (DONE).
Este tipo de timer es necesario reestablecerlos a cero en su valor (ACC) con la instrucción (RES) del timer especificado.

Instrucción TOF (Timer OFF Delay) de PLC Allen Bradley Rslogix5 y Rslogix500.



Cronómetros (TIMERS) TOF.
Cronómetros de retardo al desenergizar (TOF).
Cuando las entradas del escalón son falsas, el cronómetro especificado empieza a incrementar su acumulador a la velocidad especificada, siempre que el escalón permanezca falso. Cuando el valor del acumulado (ACC) es igual al valor preestablecido (PRE), el cronómetro apaga el bit de Terminado (DONE). Cuando el escalón se hace verdadero, el cronómetro se restablece y el bit (DONE) es fijado en verdadero. Los parámetros para programar son los que se indican en el bloque de instrucciones.

  • Cronómetro (Timer)                     Dirección del timer ejem: T4:0
  • Base de Tiempo (Time Base)   .01 o 1.0 tambien de 0.001 seg.
  • Preestablecido (Preset)             Un valor que representa la demora de tiempo en     incrementos de la  base del tiempo.
  • Acumulador (Accum)                   Valor inicial del acumulador, generalmente 0. 
En la figura se muestra el estado de los contactos del timer TOF y el valor variable acumulado es T4:0.ACC es igual a la variable T4:0.PRE y sus contactos T4:0/DN están en su forma normal.
En la figura muestra cuando TOF se hace verdadero o su escalón se hace verdadero fijando sus contactos (EN) y (DN) a verdadero, la variable (ACC) se restablece en cero. 
Nota: La imagenes muetran estados reales de un PLC en modo RUN.

 
  La figura muestra la variable T4:0.ACC en 210 lo cual quiere decir que el escalón se hizo falso 2.10 segundos antes y al llegar a los 5.00 segundos encenderá la luz indicadora O:0/0

El MicroLogix 1100 tiene un servidor WEB integrado.

Micrologix 1100 con un servidor WEB.
Rockwell Automation ofrece mayor control en sus controladores Micrologix 1100 por sus ethernet/ip sistemas de control así poder monitoriar los datos de forma remota a travéz de páginas web.

Tipicas aplicaciones.
Los controladores Micrologix 1100 proporcionan acceso a los datos del PLC. Este acceso abre diferentes aplicaciones de acceso remoto a sistemas de control. Es recomendable utilizar el Controlador MicroLogix 1100 para acceder remotamente a los datos del controlador utilizando una red con un navegador. Utlizar un navegador web para monitorear datos en tiempo real de un controlador es realmente una buena ventaja...  Nos ahorraria mucho tiempo en ciertas aplicaciones donde a veces estan en lugares inhóspitos.

Requerimientos del navegador para accesar los datos.
Se puede accesar a los datos de los controladores Micrologix 1100 unicamente con Internet explorer ver. 6.0 o mas actuales. Para accesar a las páginas a ver los datos del controlador se requiere el soporte de Javascript.

El tamaño soporte del display es de 640 x 480 o mas. Display de tamaños mas pequeños trabajan pero se requieren unas barras de desplazamiento muy grandes para ver los datos.

Conectar el controlador Micrologix 1100 a una red.
Para conectar el controlador Micrologix 1100 a una red Ethernet; se utiliza el conector RJ-45 que se encuentra situado al lado izquierdo del módulo.
Como obtener la dirección IP del PLC.
Por defecto, el controlador Micrologix 1100 tiene habilitado el BOOTP. Si conectamos el controlador Micrologix 1100 a una red y tiene servidor BOOTP, ese servidor le asignara una dirección IP al controlador Micrologix 1100 y el LCD pantalla del PLC desplegará la dirección BOOTP IP.

Si la red donde conectamos el controlador Micrologix 1100 no cuenta con este servidor BOOTP se siguen otros procedimientos para asignar la dirección IP del PLC, que sitaré en siguiente entrada.

Accesar a la página de inicio del servidor WEB.
En la barra de direcciones del explorador, ingresamos la dirección IP del controlador Micrologix 1100.
El módulo desplegará su página de inicio.
Página de inicio del servidor web del controlador Micrologix 1100.
Logear dentro del servidor WEB.
En muchas de las caracteristicas del controlador Micrologix 1100 requieren un adecuado inicio de sesión. Si seleccionamos una función como ver los datos, el controlador Micrologix 1100 pedirá nombre de usuario y clave de acceso, el nombre de usuario esta entre administrator y guest. La clave de acceso es ml1100 para administrator y guest para guest.  Esto es para el default acceso.
Se pueden integrar como 10 usuarios con privilegios de lectura escritura o como administradores.

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Diagrama escalera de un semaforo utilizando timers.
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Ejemplo que muestra programación de contadores en BCD.
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Ejemplos de como cablear entradas de los Micrologix 1000 entradas Vcc.



Drenador y surtidor (NPN, PNP).
Este tipo de cableado es para los PLC Allen Bradley que en su número de modelo llevan una B en la posición que se muestra en el ejemplo: 1761-L32BWA que indica que son de entradas tipo 14-30 Vcc.
Se puede utilizar la fuente que tiene integrada el PLC o también se puede cablear una externa.

Se puede configurar cualquiera de las entradas de CC MicroLogix 1000 como drenador o surtidor según la manera de cableado CC de COM en el MicroLogix.

Drenador    
La entrada se activa cuando el voltaje de alto nivel se aplica al terminal de entrada   (activoalto). Conecte la fuente de alimentación eléctrica VCC (–) al terminal COM de CC MicroLogix.

Surtidor
La entrada se activa cuando el voltaje de bajo nivel se aplica al terminal de entrada (activo bajo). Conecte la fuente de alimentación eléctrica VCC (+) al terminal COM de CC MicroLogix.

Ejemplos de cableado de drenador y surtidor (NPN y PNP)
1761-L32BWA (Los diagramas de cableados tambien aplican para 1761-L10BWA, -L10BWB,
-L16BWA, -L16BWB, -L16BBB, -L20BWA-5A, -L20BWB-5A, -L32BWB, -L32BBB.)

Micrologix 1000 Análogo, como habilitar entradas análogas y configurar salida de corriente a vlotaje.

Micrologix 1000 Análogo.
El micrologix 1000 análogo cuenta con 5 puntos de entradas/salidas analógicas de las cuales 4 son entradas: la 1 y 2 son de voltaje, la 3 y 4 son de corriente; la quinta señal analógica es una salida y es configurable es decir que puede establecerse como salida de voltaje ó corriente los rangos 0-10 Vcc ó 4-20 mA.

Cómo cablear los canales analógicos.
Los circuitos de entrada analógica pueden monitorear las señales de corriente y voltaje y convertirlas en datos digitales en serie. La salida analógica es compatible con una función de voltaje o corriente.


El controlador no proporciona alimentación eléctrica de lazo para las entradas analógicas. Use una fuente de alimentación eléctrica que coincida con las especificaciones del transmisor.
Esquema cableado fuente alimentación entradas analógicas.
Habilitar o deshabilitar entradas, configuración salida analógicas.
Una vez ya seleccionado el modelo y creado el proyecto de programación en software Rslogix 500, en este caso propiedades de controlador seleccionado Bul. 1761 MicroLogix 1000 Analog, seleccionamos ahora en el árbol de archivos del proyecto la carpeta IO configuración.

para llegar a este cuadro de diálogo donde damos click a boton IO setup para llegar a la ventana de configuración de entradas/salidas analógicas como se muestra en la figura:


Es en esta ventana donde podemos elegir la configuración de entradas/salidas analógicas de nuestro PLC, habilitar o deshabilitar alguna entrada analógica, configurar filtros de entradas discretas y analógicas y cambiar el modo de la salida analógica ya sea voltaje de 0-10 Vcc ó 4-20 mA.

Estos movimientos de configuración se hacen en modo fuera de linea con el controlador, para posteriormente transferir los cambios de configuración al hardware con el comando de modo Download. Es importante aclarar que los cableados de la salida analógica sean apropiados a los cambios de configuración de esta.
De esta forma quedan los cambios actualizados en el controlador Analógico.


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Programa de ejemplo diferentes aplicaciones de uso.



Anécdota personal.
En mis inicios como técnico de mantenimiento, se presentó la ocasión de hacer un poco de control eléctrico, mi turno de trabajo era en la tarde. Al llegar al área de trabajo me encontré con un tumulto de personajes compañeros del turno de la mañana, jefe de mantenimiento, ingenieros electrónicos y electromecánicos, y por ahi un compañero técnico, muy atareados en un rincon de cierta area de producción. Estaban con cables, relevadores, timer, cuaderno con varios diagramas que solo ellos entendian, estaban discutiendo una tarea que alguien les había encomendado; el control automático de vaciar un depósito de una lavadora.

Cuando me acerqué a ver porque tanto alboroto, quedé sorprendido de ver por lo que estaban batallando, y se me ocurrió soltar un comentario. aaaa el control del depósito de la lavadora... eso sale en 15 minutos. Lo cual probocó reacciones, primero se me quedaron viendo un poco raro y mi supervisor de mantenimiento me dijo, noo ma_es gue_ nosotros ya tenemos todo el p_to día y no lo hemos conseguido. "hubieran buscado en google"...ahora pienso

Lógico mejor me retiré de ahi, como yo era un simple técnico entendí las miradas, pero claro que ese control lo podía yo hacer en 15 minutos.    Mas tarde que se fueron todos se me acercó mi supervisor y me dijo: -Camarada ahi le encargo si usted puede hacer ese control nos ayude, pero no creo que pueda ya que nosotros no hemos podido y tenemos como 6 horas intentandolo....  
contesté.  
-No te preocupes en el reporte diario te voy a dejar un diagrama y una explicación paso a paso de como va a funcionar el control, para que mañana consigan el material lo alambren y lo instalen así la lavadora ya no tendrá que ser manual y se nos derrame mas el liquido de lavado. 
Nota: este diagrama y control se hizo para armarlo con relevadores, contactor y alambrado duro.

Y así fué. en la mañana revisaron el reporte con el diagrama y se pusieron a trabajar, mas tarde que llegué a trabajar nadie me quería hablar a nadie encontré todos esperaron la hora de salida en otros lugares, no me entregaron el turno solo mas tarde mi supervisor pero ningún comentario del diagrama... Otro día después mis compañeros técnicos sabian de todo lo sucedido, y ya saben puros comentarios de las reacciones de todos, ya a algunos ingenieros que estaban en ese día cada que estaban ocupados haciendo algo estos les gritaban,,,  nadamas dime si no puedes para decirle al camarada y en 15 minutos te lo arreglamos.
Con google esto no hubiera sucedido.... Pero como el hubiera no existe.... o que opinas tu?

Explicación de la tarea a realizar.
Se requería que un motor bomba encendiera al detectar un nivel alto en depósito de lavadora, y se quedara encendido por un tiempo calculado para darle oportunidad a bomba vaciar este tanque en forma considerable y así evitar muy continuos arranques de la bomba, ya que flotador manejaba un rango de nivel muy limitado.
Esquema general de la instalación del depósito lavadora.
 Al estar constantemente fucionando la lavadora depósito se llenaba y este liquido era sacado con una bomba hacia otro lugar.

Control hecho para PLC.
Descargar este control lo puedes utilizar como ejemplo para probarlo en PLC de Allen Bradley esta realizado con Rslogix500 para un Micrologix 1000 y lo puedes convertir con este software para cualquier otro procesador que maneja este software.

File name: foco sens mov.RSS
File size:37.00 KB

Este programa también se puede utilizar en algún pasillo o lugar con la ayuda de un sensor de movimiento, que al detectar este un movimiento inmediatamente enciendan las luces y después de ver el último movimiento permanezcan encendidas las luces por el tiempo que se le ponga al T4:0.PRE (timer). Esto es bueno para los proyectos de ahorro de energía.

Programas útiles en la seguridad de Máquinas prensadoras de manos.



Seguridad en máquinas prensadoras de manos.
La seguridad en las industrias es tema de primera necesidad, sobre todo cuando existen altos riesgos por condiciones inseguras de equipos, medioambiente y actos inseguros de los mismos trabajadores.


Controles para protección de manos.
Existen en el mercado relevadores eléctricos de seguridad para el momento de activar mecanísmos que pueden atrapar extremidades (manos).

Propuesta con PLC.
Si es factible la instalación de un PLC o si tu máquina ya tiene uno instalado, puedes programar una función que obligue al operador de máquina ocupar las dos manos al momento de accionar el mismo equipo.
Esta función no permitirá que forzen uno de los botones como aveces sucede para luego operar la máquina con el boton restante, si lo hacen no funcionará, se requiere que se activen los dos botones con una diferiencia de tiempo ajustable con presición de centecimas de segundo.
Descargar programa ejemplo realizado para micrologix, con software Rslogix 500 se puede convertir para otros modelos, SLC, Micrologix 1000, PLC 5, Micrologix 1200, 1500, para todos los CPU que maneja Rslogix 500.

File name: Dos botones simultaneos.RSS
File size:36.00 KB


Revisar video.

Instrucción TON (Timer ON Delay) de PLC Allen Bradley Rslogix5 y Rslogix500.



Cronómetros (TIMERS) TON.
Cronómetros de retardo al encender (TON).
Cuando las entradas del escalón son verdaderas, el cronómetro especificado empieza a incrementar su acumulador a la velocidad especificada, siempre que el escalón permanezca verdadero. Cuando el valor del acumulado (ACC) es igual al valor preestablecido (PRE), el cronómetro fija el bit de Terminado (DONE). Cuando el escalón se hace falso, el cronómetro se restablece. Los parámetros para programar son los que se indican en el bloque de instrucciones.

  • Cronómetro (Timer)                    Dirección del timer ejem: T4:0
  • Base de Tiempo (Time Base)   .01 o 1.0 seg.
  • Preestablecido (Preset)             Un valor que representa la demora de tiempo en     incrementos de la  base del tiempo.
  • Acumulador (Accum)                   Valor inicial del acumulador, generalmente 0.

Los Timer se encuentran en el número de tipo de archivo "4"  y manejan otros bit de control los cuales se codifican por ejem: T4:0/TT Bit verdadero cuando esta transcurriendo el tiempo, T4:0/EN Bit verdadero cuando es activado el timer y se mantiene encendido y T4:0/DN que es verdader al terminar el tiempo transcurrido.

Comparación entre PLC y alambrado duro.



Sistema de alambrado duro.
 En el sistema de alambrado duro, los electrones fluyen desde la fuente de voltaje, a través del interruptor a la lámpara indicada, ya que la energía eléctrica simplemente siguelos conductores hacia la lámpara, y cuando el interruptor se abre, la energía es interrumpida desapareciendo la luz.

Sistema controlador PLC.
En el sistema del controlador PLC, la energía eléctrica proviene de la fuente de voltaje, pasa a través del interruptor y penetra al módulo de entrada. El cual siente la presencia de dicho voltaje, enviando una señal con un voltaje más pequeño al procesador. El voltaje que proviene del interruptor es aislado de la señal de voltaje que envía el módulo al procesador, este aislamiento es necesario debido a que el frágil chip del procesador opera a muy bajos niveles de voltaje y corriente.
Aislamiento es generalmente proporcionado por un componente eléctrico conocido como un acoplador óptico.
Acoplador óptico usado para aislar circuitos entradas/salidas con procesador.
La señal que recibe el procesador causará una señal similar que será enviada al módulo de salida según indicaciones del programa, pues este dirige la señal transmitida por el procesador a la terminal de salida adecuada para la lámpara 1 cuando recibe una señal desde la terminal del módulo de entrada conectada al interruptor 1. Cuando el interruptor 2 es activado una acción similar es realizada por el procesador, pero en esta ocasión la señal es enviada  a la terminal del módulo de salida hacia la lámpara 2. Un observdor de ambos sistemas, el alambrado duro y el PLC, no notaría ninguna diferiencia en la operación del sistema.

Ventajas.
Una gran ventaja del controlador lógico programable se hace evidente cuando se requiere realizar algún cambio en los circuitos discutidos previamente. Por ejemplo, si es necesario cambiar los circuitos de un sistema de alambrado duro para que el interruptor 1 controle la lámpara 2, y el interruptor 2 a la lámpara 1, tomaría varios minutos realizar el recableado, involucrando además el cambio de los alambres en las lámparas o en los interruptores. Con un PLC, una simple operación puede realizar estos cambios internamente en el programa, eliminando la necesidad de recablear, tomando así unicamente una fracción de tiempo que el cambio de un sistema de cableado duro.
                     Plc hardware, instrucción, software y programa.
  


Introducción a PLC algo de historia.



Inicio de los PLC.
El controlador lógico programable (PLC) ha sido utilizado en la industria de muchas maneras desde 1968, Originalmente, la meta de los PLCs era la de reemplazar los sistemas de relevadores utilizados en aplicaciones de manufactura. Esto permitía eliminar el alto costo de mantenimiento que generaban aquellos sistemas inflexibles.
En 1970, con la innovación del microprocesador, la máquina que originalmente se utilizó como dispositivo de reemplazo de los relevadores, comenzó a evolucionar hacia los avanzados PLCs de hoy en día.



Definición de PLC

Un controlador lógico programable es un dispositivo microprocesador controlador que se programa para realizar una tarea específica. Los dos componentes básicos son el hardware y el software. El primero incluye todos los componentes físicos que conforman el sistema PLC permitiéndole conectarse con dispositivos externos. El segundo, representa la configuración de la información que constituyen las instrucciones operativas para el hardware del PLC.


Sistemas de Relevadores vs. PLCs.
Las principales componentes de hardware en un PLC son el procesador, el módulo de entrada, el módulo de salida y la fuente de energía. Una terminal programable se utiliza para programar el procesador pero no es considerada como un componente importante debido a que una vez a que este ha sido programada, la terminal puede ser desconectada. La relación entre estas importantes partes y el proposito de un PLC puede verse mejor comparando un circuito de alambrado duro, con un circuito idéntico controlado por PLC.

Sistema de alambrado duro.
En la figura representa un diagrama de escalera simplificado de un circuito de alambrado duro utilizado para controlar dos lámparas, donde los interruptores de boton 1 y 2 estan normalmente abiertos, los cuales envían energía a cada lampara respectivamente. Cuando interruptor se cierra, se enciende lámpara 1, lo mismo ocurre con el interruptor y la lámpara 2.

Sistema PLC.
En la siguiente figura muestra los mismos componentes conectados a un PLC. De este diagrama puede verse varias diferiencias. Primero, los interruptores no están conectados directamente a las lámparas, en vez de esto, están conectados a los módulos de entrada, mientras que las lámparas lo están a los módulos de salida.Otra diferiencia es que los módulos de entrada y de salida no están conectados entre ellos directamente, sino que lo están conectados al procesador.

El procesador se programa para conectar el interruptor 1 a la lámpara 1, y el 2 a la 2, a esto se añade un programa que se introduce al procesador mediante el uso de una terminal, el cual se asemeja mucho a un diagrama de escalera eléctrico estándar.
La operación del sistema de lámparas de alambrado duro y el controlado con el PLC parecen idénticos, pues operan igual produciendo el mismo efecto, pero la principal diferiencia es la manera en la cual fluye la electricidad para lograr eso. 
Ir al enlace relacionado -> comparación PLC, alambrado duro 

Programar SLC 500 con procesador 5/04.



Puertos de comunicación del SLC 5/04.
Al igual que el SLC 5/03 el 5/04 tambien tiene un puerto de comunicación configurable canal 0 el cual soporta la comunicación DF1, DH485, ASCII y a partir del 5/03 series C permite la comunicación DF1 radio modem para el soporte, mantenimiento, monitoreo de forma remota.


DH+
El puerto Canal 1 de los SLC 5/04 es con el protocolo de comunicación DH+ por el cual ademas de programar los PLC se puede extender con otros nodos de red de PLC para distintos fines como el de enviar y recibir mensajes lectura/escritura con otros CPU Allen Bradley, extender racks remotos entradas/salidas, comunicación con Panelviews entre otros.

Software comunicación y configuración.
Rslinx software de comunicaciones de dispositivos y redes industriales de Rockwell Automation.
Rslogix 500 software de programación y configuración de PLC.
RSNetWorx (DeviceNet & ControlNet) manejador gráfico de redes herramienta de configuración para redes ControlNet o DeviceNet.



Hardware programación SLC 5/04.
El cableado depende de la tarjeta de comunicación utilizada en su terminal de programación:
por el puerto DH+
1784-KT, -KT2  use cable 1784-CP6
1784-KL, -KL/B  use cable 1784-CP con adaptador 1784-CP7, -CP8
1784-KTX, -KTXD  use cable 1784-CP12 con adaptador 1784-CP7
1784-PCMK  use cable 1784-PCM5 con adaptador 1784-CP7 opción laptop
 por el puerto serial
Cable DB9 null modem
si no hay puerto serial físico  se puede utilizar convertidor USB.





 
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